去年年底，襄阳重材通过参与招标，拿下一批出口日本的铸钢渣罐订单，共计7个品种33件产品约600多吨。这是襄阳重材铸造厂首次与日本钢企合作，也是铸造建厂以来出口量较大的一批订单，日方对产品质量要求苛刻，制作难度大、工艺复杂、交货周期紧，对铸造产品的研发、质量创新和制造能力提升，都是一次新的挑战。

为切实落实好“成本效益年”相关措施，铸造厂按照公司年度重点工作要求，在开发日本系列渣罐、提高公司盈利能力和技术创新水平，锻炼员工队伍，提高整体技术素质方面开展了大量卓有成效的工作。

三个月过去了，日本系列渣罐产品研发、制造情况怎么样？交货情况如何？在铸造厂，一批已经铸造完成的多个型号的日本渣罐正在进行打磨这个最后工序的处理之中。分厂负责人介绍说：截止4月8日，已完成17件约400吨渣罐的制造任务，其中，已全部完工的6立方、12立方3件渣罐产品，经过日方验收代表现场检验，以及日方总部各部门负责人视频检测，铸件完全符合工艺要求，验收合格，顺利交货。预计到5月底，这批订单可全部制作完成，按期交货。

襄阳重材铸造厂具有雄厚的研发实力和丰富的渣罐制作经验，但面对标准更高、要求更严的日本渣罐，铸造厂高度重视，成立研发小组，开展技术攻关，确保每件产品的完美交货。

刚刚30出头的铸造厂质量、技术负责人龚成龙，是此次研发工作的主要负责人之一，毕业于哈尔滨工业大学材料成型与控制工程专业的龚成龙，虽然有过很多渣罐产品的研发工作经历，此次研发，负责这一系列产品的工艺设计、质量监督和制作过程的管控，他仍然觉得压力很大。一是工艺复杂、精度要求高，尤其是日方对产品外观和内在质量的更高要求，以及渣罐全方位探伤检测，都是过去没有遇到过的；二是在现有技术水准和设备状况下，为满足产品质量需求，还需要进行大胆的实践与创新；三是在追求质量品质的同时，如何有效降低成本，在创品牌、做精品与赢得更高利润的“结合点”上下功夫。

面对困难，龚成龙勇于担当，发挥专业优势，不断研究分析，持续改进，虚心听取老工人技师的意见和建议，带领铸造团队攻克了一个个技术难题。一是采用正火+回火热处理工艺，显著提高材料综合性能；二是改善浇注方式，有效降低了渣罐表面皱皮、冷隔等铸造缺陷，提高了铸件表面质量；三是优化渣罐铸造工艺设计，加强制造过程控制，提高了渣罐制造合格率；四是在分别完成各品种的首件制造后，按照技术协议要求进行检验，再根据首件检验结果对铸造工艺进一步优化，确保各项指标最优的状况下，进行批量制作。

为保证每件产品始终如“一”的高品质，在制作过程中，龚成龙大胆提出了采用三维立体空间测量检验的新方法，用高科技手段，有效保证了制作过程中的尺寸精准，通过技术创新提升制造质量。

正是通过采取这些有效措施，截止目前，日本系列渣罐的研发制作过程严格受控，未出现废次品。分厂负责人介绍说，采取这些措施在某种程度上，虽然增加了制作周期和部分生产成本，但有效保证了产品质量，满足了日方需求，为赢得更多的日方订单，打下了基础。

在谈到“成本效益”话题时，分厂负责人表示，下一步铸造厂要在创品牌、做高端精品的同时，持续改进，不断探索降本增效的有效措施，力争在目前产品毛利高于其它渣罐产品30%的基础上，继续提升，争取更大的盈利空间。